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Sein stetiges Wachstum stellt Europas größten Küchenhersteller Nobilia permanent vor neue Herausforderungen in der Produktion. Aktuell verlassen täglich 3 200 Kommissionen die beiden Werke in Verl und Kaunitz. Für eine reibungslose Fertigung in dieser Größenordnung sind durchdachte Konzepte und zuverlässige Maschinen ein absolutes Muss. Jüngstes Beispiel dafür ist eine Fronten-Linie, in der eine außergewöhnliche Sägelösung von Becker Sonder-Maschinenbau aus Langenberg zum Einsatz kommt.

Ein Wachstum, wie es Nobilia seit vielen Jahren hinlegt, hat Nebenwirkungen. Denn die Produktion von immer mehr Küchen muss organisiert werden. Im Jahr 2017 waren das 675 000 Kommissionen mit rund 67,5 Mio. Schränken – neue Höchstwerte, die sich in einem Umsatzrekord von 1,126 Mrd. Euro widerspiegelten. Mit einem Produktionsvolumen von inzwischen fast 32 000 Schränken pro Arbeitstag mit zwei Schichten in beiden Werken hat Nobilia neue Spitzenwerte in der Produktion von Holzteilen erreicht. Mehr als 3 300 Mitarbeiter (Stand Ende 2017) beschäftig das Unternehmen derzeit.

Mit 16200 Schränken war das Werk 1 in Verl-Sürenheide bereits an der Grenze seiner Kapazität angelangt. Deshalb wurde dort 2017 — neben der Erneuerung veralteter Aggregate – mit dem Bau einer neuen Halle mit fast 13000 m2 Grundfläche für die Erweiterung der Teilefertigung ein Investitionsschwerpunkt gesetzt. Die neue Halle ist ein Anbau an die bestehende Produktionshalle für die in Fronten- und Korpusfertigung. Bei den regelmäßigen lnvestitionen des Küchenmöbelriesen stehen in beiden Werken vor allem Maßnahmen zur Steigerung der Ausbringungsmenge immer wieder im Mittelpunkt. Mitte 2018 wurde nun die erste neue Produktionsstraße im Erweiterungsbau installiert, auf der künftig Fronten auch in Kleinserien hergestellt werden können. „Der Markt verlangt nach immer mehr Varianz, die wir bedienen müssen“, erklärt Nobilia-Fertigungsplaner Lars Eberlei die Notwendigkeit. „Damit steigen die Gesamtanforderungen an unsere Werke. Zwar sind wir schon sehr weit. Aber wir müssen uns Stück für Stück weiterentwickeln in Richtung hochvariable Kleinserienfertigung.“ Mit der neuen Anlage ist man diesem Ziel einen wichtigen Schritt näher gekommen. Bis es soweit war, bedurfte es vieler Gespräche und einer gründlichen Planung, berichtet Eberlei: „Erstens durfte die laufende Produktion nicht beeinträchtigt werden und zweitens stellte das von uns erdachte neue Konzept für die Frontenfertigung besondere Anforderungen an die Sägeaufteilung, weil wir aus schließlich Strangware als Eingangsmaterial verwenden. Durch die geforderte Leistung und die vorgegebenen Platzverhältnisse war eine Sägeanlage etwa in Form einer klassischen Winkelanlage ausgeschlossen. Maximale Flexibilität und hohe Ausbringung auf minimalem Platz waren weitere Vorgaben.” Damit war schnell klar: Das Anforderungsprofil für die am Beginn der Linie stehende Säge konnte nur ein Sondermaschinenbauer erfüllen.

Mit Becker aus Langenberg fand man eben diesen Spezialisten in direkter Nachbarschaft. Eine Zusammenarbeit bestand bereits, da Becker schon viele Jahre Kontakte zu Nobilia pflegt und neben anderen Sondermaschinen 2013 eine Schmalteilesäge für Sockelleisten geliefert hatte. Die jetzt installierte Sägenlösung vom Typ ,,MSVT“, das steht für Mehrblattsäge mit Vakuumtransport“, ist allerdings um einiges komplexer und unter streicht die Expertise Beckers auf dem Gebiet der Mehrfach-Durchlaufsägen. Becker—Vertriebsleiter lngo Sieweke, der als Projektverantwortlicher von Beginn an bei der Projektierung dabei war, sagt dazu: „Die mit unserem Säge-Prinzip erreichbare enorme Flexibilität war der entscheidende Faktor. ”

Im Ergebnis ist die jetzt realisierte neue Fronten-Linie nur 75 m Iang und 12 m breit und zieht sich wie ein streng gezeichnetes Rechteck geradlinig durch die Halle. Diese Kompaktheit war deshalb möglich, weil wegen des Durchlaufprinzips der Becker—Säge auf eine Pufferung zwischen Säge und Kantenmaschine verzichtet werden konnte. „Andere Lösungen wären immer mit einer Entkoppelung von Säge und der nachgelagerten Bekantung verbunden gewesen”, beschreibt Sieweke die Situation.

Für hohen Durchlauf sorgt auch IMAs Verzicht auf Winkelübergaben bei der einseitigen Kantenanleimanlage, welche die Teile zweimal passieren müssen. Einzig das Transportband nach dem zweiten Kanten-Umlauf auf dem Weg zur Abstapelung ist als Pufferstrecke zu sehen, auf der 30 bis 50 Teile vorgehalten werden, die ein Roboter am Ende auf sechs Abstellplätze verteilt. Der Takt der Säge ist so getimt, dass die Werkstücke aus der Säge mit denen aus dem ersten Kantenumlauf immer im Wechsel nach dem Reißverschlussprinzip in die Kantenmaschine einfahren. Am Anfang der Fronten-Linie steht die Beschickung der die Säge über ein Vakuumportal, das die Strangware von zwei Stapelplätzen im Wechsel entnimmt; ein dritter Platz ist für Schonerplatten reserviert. Die Stapelplätze werden über Querverschiebewagen bestückt, die wiederum von Rollenbahnen aus zwei verschiedenen Quellen beliefert werden. Zum einen aus der Nachbarhalle, wo die angelieferten beschichteten Platten zunächst längs aufgeteilt und dann an den beiden Längsseiten in einer Doppelkanten-Maschine bekantet werden. Zum anderen werden ebenfalls bereits in der Länge fertig bearbeitete Postforming-Stränge zugeführt.

Die Becker-Säge übernimmt dann die Queraufteilung der Frontenteile und ist in diesem Fall für ein Plattenformat von 2 800 х 1 600 mm ausgelegt. Position Nr. 1 innerhalb des Gehäuses, das die komplette Sägenanlage aus Schallschutzgründen umbaut, ist der Tisch für das Ausrichten in X- und Y-Richtung mittels seitlicher Schieber. Von dort geht es nicht etwa mit einem herkömmlichen Transport zur Sägestation, sondern eine Vakuumtraverse mit elf pneumatisch voneinander getrennten und deshalb einzeln steuerbaren Saugertraversen übernimmt die Platte und fährt sie schwebend durch die Säge. Diese übernimmt zunächst die Besäumung an beiden Seiten mittels zweier Sägezerspaner inklusive Vorritzer. Auch die sieben Sägeaggregate für die folgende Aufteilung verfügen jeweils über einen Vorritzer. Auch hier gibt es eine Besonderheit, auf die Sieweke hinweist: „Es handelt sich um gesteuerte Vorritzer. Sie können an den Hinterkanten der Platte nach oben fahre und erzeugen auch dort ein sauberes Schnittbild der beschichteten Platten.“ Die außergewöhnliche Art des Transportes durch die Säge ist besonders materialschonend, denn oben werden die Platten nur über die Vakuumsauger angesaugt, während sie unten garkeine Berührung haben. „Becker hat damit seit vielen Jahren Erfahrung und hat diese Technologie schon mehrfach in die Möbel und Küchenmöbelindustrie sowie die Fußbodenindustrie geliefert”, erklärt Sieweke. „Das Verfahren ist ausgereift und sicher.“ Wer Zweifel daran hat, dass ein nur mittels Saugern fixiertes Werkstück nicht ausreichend präzise bearbeitet werden kann, dürfte angesichts der Maßgenauigkeit von +- 0,1 mm beruhigt sein. Die Sauger sind für jede Art von Oberfläche geeignet, sei es Hochglanz, Lack, matte oder sogar tief strukturierte Dekore und Echtholz. Sie sind außerdem extrem klein, so dass mit den schmalen Einzeltraversen selbst Bauteile bis zum Format von 141 х 194 mm angesaugt werden kônnten. Das Wiederum ist nur deshalb möglich, weil die Sägeaggregate über sogenannte Scheibenläufermotoren angetrieben werden, die ihrerseits extrem schmal bauen und deshalb sehr dicht zusammengefahren werden können. Der maximale Vorschub der Säge liegt bei 60 m pro Minute. Abhängig vom Schnittbild liegt die Ausbringungsleistung bei bis zu 32 Teilen pro Minute. Damit kann die Säge etwas schneller arbeiten als die nachgelagerte Bekantung. Das Tempo resultiert aus einem ganz eigenen Charakteristikum der „MSVT“: Die Sägeaggregate können schon während der Rückfahrt der Vakuumtraverse zum Ausrichttisch für den nächsten Schnitt verstellt werden. Und die Traverse selbst nutzt ihre Verfahrzeit ebenfalls, um ihre elf Einzeltraversen für den nächsten Schnitt auszurichten. Das verkürzt die Taktung, denn: „Das nächste Werkstück läuft ein, sobald das letzte Teil aus der Säge herausgefahren ist“, so Sieweke. Nach dem Sägevorgang werden die quer aufgeteilten Werkstücke dann auf das hinter der Säge quer laufende Transportband abgelegt und nach der Durchfahrt durch eine Reinigungseinheit mit Bürsten und Absaugung an die Rollenbahn abgegeben, die schließlich zur Kantenbearbeitung führt.

Bleibt noch die Frage zu beantworten, warum es elf Einzeltraversen aber nur sieben Sägen gibt? Nicht immer werden die Stränge in acht Teile aufgeschnitten, es kann durchaus vorkommen, dass es mehr sind. In solchen Fällen bleibt der Reststreifen an der Vakuumtraverse angesaugt und wird zurückgeführt zum Ausrichttisch, von wo aus er nach erneuter Ausrichtung an der Nulllinie zur weiteren Aufteilung ein zweites (oder auch drittes) Mal durch die Säge gefahren wird. Eine besondere Herausforderung stellte die Verkettung der einzelnen Anlagensegmente dar. Schon sehr frühzeitig tauschten sich deshalb die drei Hersteller IMA, Hüttenhölscher und Becker intensiv über ihre Schnittstellen aus. Die Visualisierung der Gesamtanlage war ebenfalls ein wichtiges Thema, denn sowohl Bediener als auch lnstandhalter sollten angesichts der hohen Komplexität stets ein einheitliches Bild haben. Man einigte sich auf die Visualisierung von IMA. ,,Schon bei der Projektierung zeigte sich, dass wir mit IMA, Becker und Hüttenhölscher die Idealbesetzung für die neue Fronten-Linie gefunden hatten”, lobt Eberlei die Zusammenarbeit. Zwei weitere Anlagen eben dieser Art werden folgen. Eine davon ist absolut identisch mit der hier beschriebenen, die andere besitzt das gespiegelte Layout. Die beiden werden parallel zueinander im Werk 2 in VerI-Kaunitz installiert. Nobilia erreicht durch diese Gleichheit die für die Produktion so wichtige Redundanz zwischen den beiden Werken, die sich auch an anderer Stelle schon bewährt hat.

 

Text: Carsten Krüger (HK 06/2018)

 

 

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